在SMT工廠(chǎng)的加工車(chē)間中由于器拋料、或裝拆物料時(shí)產(chǎn)生的脫離原包裝等多種原因會(huì )產(chǎn)生一部分散料，SMT貼片加工的散料其實(shí)也就是元器件。散料如果沒(méi)有處理好的話(huà)會(huì )影響到電子加工廠(chǎng)的加工情況從而造成作業(yè)不良等。下面專(zhuān)業(yè)SMT貼片加工廠(chǎng)佩特精密給大家簡(jiǎn)單介紹一下SMT工廠(chǎng)的加工車(chē)間散料怎么處理。

1、在PCBA加工過(guò)程中操作員應在貼片前、接班時(shí)檢查物料步距，對出現過(guò)多的散料異常情況向線(xiàn)長(cháng)報告。

2、對散料根據元器件外形進(jìn)行分類(lèi)，并做好物料編碼標識，確認人簽名。

3、在下班前1小時(shí)或在任務(wù)單還剩100PCS時(shí)應對當班產(chǎn)生的散料進(jìn)行SMT加工的上料處理，確認物料使用正確，然后填寫(xiě)《SMT工廠(chǎng)散料流程信息傳遞表》線(xiàn)長(cháng)、巡檢批準后通知爐前與巡檢、爐前QC、爐后QC、線(xiàn)長(cháng)。

4、當采用手工PCBA貼裝時(shí)操作員應在貼片機做好省略，并做好標識“省略紅XX” 使爐前清楚狀態(tài)，爐前QC開(kāi)始貼裝第一片散料時(shí)應核對樣機，重點(diǎn)檢查背紋、極性（散料必須一一核對）

5、當采用機器進(jìn)行SMT貼裝時(shí)，操作員應首先進(jìn)行核對元器件的背紋是否與正常物料一致，然后裝入FEEDER料帶，每次裝載不能超過(guò)5個(gè)，檢查物料極性，做好標識。操作員應與爐前QC應進(jìn)行貼裝后檢查，確保貼裝正確，同時(shí)爐前QC做好PCBA須貼上標貼裝散料標。

6、爐后QC對貼或寫(xiě)有散料標記的PCBA應重點(diǎn)檢查散料的背紋與極性是否正確，同時(shí)對該PCBA的條碼進(jìn)行在SMT工廠(chǎng)的MC系統中板號掃描中錄入連續的第一個(gè)及終止的板號。

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